Estudiantes, profesores y egresados, el ingenio detrás de los ventiladores del Intec

SANTO DOMINGO (RD).-Desde que inició la crisis sanitaria por el coronavirus en República Dominicana muchos han sido los sectores que, de una u otra manera, intenta aportar a la estrategia nacional para mitigar los efectos de la pandemia.

En el renglón universitario, el Instituto Tecnológico de Santo Domingo (Intec) puso a prueba sus destrezas en materia de ciencia y tecnología para apoyar en el campo de la salud, primero con máscaras de protección para evitar el contagio del virus; luego con ventiladores mecánicos que ayuden a pacientes graves de COVID-19 a mantener su respiración cuando sus pulmones ya no pudieran hacerlo de forma natural.

Detrás de ese ingenio que le dio al país una opción en momentos en que el mercado internacional está saturado de demandas, hay un equipo de unas 17 personas, en el que se entremezclan profesores, egresados y estudiantes del Intec.

El ingeniero Pedro Disla, encargado del Laboratorio de Procesos Industriales del Intec (Haas Technical Education Center and Industrial Process Laboratory), con una experiencia de más de 15 años en el sector de metalmecánico, es uno de los integrantes del equipo y cuenta para la UniRD  la historia de cómo llegaron hasta el prototipo que ya empezó a usarse en pacientes ingresados por COVID-19.

¿Cómo llega la idea de hacer los respiradores?

El Intec comenzó desde el primer momento a evaluar sus posibilidades de colaboración con su comunidad y con la sociedad ante el impacto de la pandemia. Las primeras estimaciones de impacto de la pandemia al sector salud daban cuenta de que habría un déficit considerable de ventiladores en el país y justo alrededor de esos días fue liberado como open source el diseño de un ventilador mecánico de bajo costo del Instituto Tecnológico de Massachusetts (MIT) llamado MIT E-VENT (autorizado por la FDA). De todos los modelos de ventiladores de bajo costos liberados en open source, el de MIT era el único con aprobación de la FDA de Estados Unidos, y optamos por ese como el ideal. Por eso, un equipo multidisciplinario del Intec, compuesto por 15 personas, optó por ese para desarrollarlo en el país. 

Observamos que en Intec contamos con los equipos, el personal capacitado y teníamos contactos posibles para las piezas, por lo que nos embarcamos en la fabricación de un primer prototipo de ese equipo, con adaptaciones para el tipo de materiales que encontramos en el país. El respirador mecánico que fabrica el Intec cuenta con un regulador de presión, con el fin de controlar las presiones adecuadas para evitar lesiones pulmonares; un control de volumen tidal, que le permite adaptarse a distintos tipos de pacientes, tanto niños como adultos; un control de la frecuencia respiratoria, para autocoplar con el paciente; y un adaptador para conexión a un tanque de oxígeno para mezclar el aire con oxígeno.

Ya en el momento había un equipo técnico ensamblado que estaba trabajando en el campus es la fabricación de pantallas protectoras de rostro y que agregaron este proyecto como una nueva iniciativa, sin detener la fabricación de las tan necesarias máscaras de las que se han entregado cerca de 4 mil unidades.

Tan pronto se obtuvo el primer prototipo, fue probado en el Laboratorio de Simulaciones Médicas (Simlab) del Intec; luego con un paciente real en San Francisco de Macorís y en un centro de la Capital. El propio ministro de Salud Pública constató, junto a personal médico del Hospital Marcelino Vélez Santana, la aplicación del equipo a humanos, lo que dio pie a una firma de convenio para el apoyo de ese ministerio en la fabricación de los primeros 100 ventiladores de Intec en el país.

¿Entonces, no se trata de un diseño original?

El prototipo de ventilador del Intec está basado en un 90% en el de MIT. Pero cada día seguimos aplicando modificaciones y adaptaciones durante el proceso de manufactura.

¿Cuánto tiempo les tomó tener listo para prueba el primero, y cuánto les tomará producir uno ahora?

Fabricar y confeccionar los primeros dos prototipos se tomó un periodo de 3 semanas aproximadamente, pues iniciamos tan pronto inició la cuarentena. De aquí en adelante la fabricación será mucho más rápida y esperamos alcanzar las 3,000 unidades pronto. El tiempo específico de fabricación lo sabremos tan pronto terminemos la definición de la línea de producción, que ahora será más grande.

¿Cuáles son los resultados de las pruebas en pacientes y cuando creen que se estarán usando ya de forma habitual?

Las pruebas en pacientes, al igual que en el Laboratorio de Simulaciones Médicas del Intec, mostraron que el equipo se acopla muy bien al ritmo respiratorio de un paciente real que requiere asistencia para respirar. Tras usar el equipo, se observó que los pacientes mostraron luego de tres horas, una saturación mejorada en su proceso respiratorio. Finalmente, la prueba realizada con el ministro de Salud Pública en el hospital Marcelino Vélez Santana confirmó los hallazgos anteriores. Todavía no tenemos manera de predecir cuándo se estarán usando de forma habitual, pues dependerá del ritmo de producción e instalación de la cadena de fabricación anteriormente mencionada.

Lo que si tenemos definido es que las entregas serán responsabilidad del Ministerio de Salud Pública, y que los equipos serán puestos a disposición en la medida en que estén listos.

¿Qué costo tiene en el mercado ese prototipo y cuál para Salud Pública actualmente?

En el mercado este tipo de ventiladores se encuentran desde US$2 mil y hasta $15mil dólares dependiendo de sus especificaciones, el que fabrica Intec supone una inversión por unidad de US$800, monto que será revisado una vez logremos estabilidad en la línea de producción y tengamos relación comercial establecida con los suplidores internacionales. Incluye solo la inversión de materiales y fabricación, pues ni el Intec ni ningún otro organismo percibirán beneficios pecuniarios por este proyecto.

¿Cómo se suplen de la materia prima?

La materia prima la hemos obtenido mediante donaciones, en recursos financieros y en especie, de miembros de la comunidad inteciana y de empresas e instituciones y particulares que se han unido a la iniciativa, además mediante la colaboración directa con el Ministerio de Salud Pública.

¿Cuántas personas trabajan en el proyecto, cuántos son profesores y cuántos estudiantes?

Hasta ahora, 17 personas fijas, a las que se adicionan colaboradores externos. Son ellos: 5 egresados, 2 empleados, 6 profesores y 4 estudiantes.

Del equipo cabe resaltar a Gustavo Ripoll, ingeniero Mecatrónico reconocido con patentes en el país; Adrián Martínez, ingeniero electrónico reconocido como proveedor de electrónicos a zona franca y Christopher Román, ingeniero electrónico reconocido como proveedor de electrónicos a zona franca, todos ellos egresados del Intec, quienes han liderado lo concerniente a programación y electrónica del respirador. 

¿En el caso de los estudiantes, de qué nivel y de cuáles carreras?

Estudiantes de término de ingeniería mecatrónica, ingeniería industrial y medicina.

¿Qué experiencia previa tenían en este tipo de tecnologías?

Los laboratorios del Intec utilizados para la fabricación de estos equipos: los laboratorios de Procesos Industriales, Makerspace y el Haas Tecnical Center del Intec ofrecen servicios a la industria en fabricación y ensamblaje de equipos, sin embargo, se trata del primer ventilador mecánico que fabrican.

¿Qué se siente al liderar este equipo de cara a la necesidad existente y al impacto que supone en la respuesta nacional al coronavirus?

Es para nosotros una gran satisfacción que podamos dedicar estos días a trabajar a favor de otros con nuestros conocimientos y las maquinarias con que cuenta nuestra universidad. Saber que lo que hacemos permite que las enfermeras, los médicos y los policías se sientan un poco más seguros en su labor heroica, con la entrega de máscaras protectoras de su rostro, y que podamos contribuir a salvar vidas a través de los respiradores, hace que todo este gran sacrificio valga la pena y que aportemos juntos nuestro granito de arena. Detrás del equipo técnico están todas las personas que han donado a estas dos causas, lo que nos permite adquirir la materia prima y el liderazgo universitario que confió en nosotros y nos alentó a avanzar con estos proyectos.